锅炉百科
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锅炉各种脱硫脱硝工艺对比

锅炉脱硫脱硝有多种工艺和方法,很多用户不知道如何选择,今天小编整理比较了几种常见的脱硫脱硝工艺,用户可以选择自己公司的脱硫脱硝工艺。常用的脱硫方法主要有:炉内脱硫,烟气干法脱硫,烟气湿法脱硫等常用锅炉脱硫工艺。比较:脱硫工艺名称工艺原理工艺优点工艺缺陷石灰石石膏湿法石灰石粉浆料洗涤烟气使石灰石与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙,去除烟气中的SO2,然后产生石膏氧化反应产生高的石膏脱硫率:≥95%,工艺成熟,适用于各种煤种,运行稳定,操作灵活性好,脱硫剂易得,运行费用低,副产品综合利用石膏,无二次污染,工艺流程长,投资高,采用高速旋转喷雾干燥法将石灰快速生成石灰浆,石灰浆料喷入烟气中,使亚硫酸钙与氢氧化钙反应烟气生产亚硫酸钙。该工艺比石灰石石膏法简单,投资较小。脱硫率较低:约70-80%,操作灵活性小,钙硫比高,运行成本高,副产品使用不利,容易产生二次污染(亚硫酸钙分解),釜尾加湿方法直接转化为锅炉炉石石粉,石灰石粉在高温下分解成氧化钙,氧化钙与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙。为了增加脱硫率,喷雾在尾部喷雾水,增加烟气中氧化钙和二氧化硫的反应性比石灰石石膏法简单,投资较小。脱硫率较低:约70%,操作弹性较小,且硫磺比率高,运行成本高,副产品使用不利,易产生二次污染(亚硫酸钙分解)烟气循环流化床脱硫工艺将石灰粉以一定比例添加到流化床中的烟道气中以制成石灰粉末在烟道气中处于流化状态并反复反应形成亚硫酸钙。高钙利用率,无移动部件,投资较低的脱硫率:≥80%,石灰纯度高,生石灰不易保证质量,烟气头压力损失,由于不均匀的进料会影响锅炉运行该工艺利用海水擦洗烟道气体吸收烟气中的SO2。脱硫率较高:≥90%,工艺简单,投资少,占地面积小,运行成本低。它受地理条件限制,只能在沿海地区使用。它只适用于中低硫煤种,采用电子束辐照二次污染电子束脱硫技术将烟气冷却至60℃左右;产生自由基,产生硫酸和硝酸,并且与添加的氨气反应产生硫酸铵和硝酸铵。将硫酸铵和硝酸铵粉末收集造粒制成脱硫率高达90%以上的复合肥料,脱硫脱硝副产物为优良复合肥料,无浪费,投资高,设备部件不关闭,大型机组使用各种浓度的氨水脱硫氨水应该更加困难氨(或液氨)作为脱硫剂,生成的硫酸铵浆液输送到浓缩脱水处理系统,脱硫率高达95%以上;相对于钙基脱硫,系统简单,设备体积小,能耗低;副产品硫酸铵是普通肥料;不产生二次污染;脱硫可同时除去部分NOx和氨挥发;设备腐蚀,腐蚀成本高;需要防止气溶胶产生磷铵肥料法烟气脱硫过程允许烟气通过带催化剂的活性炭。烟气中的SO2被催化反应成SO3并吸附在活性炭上,水被用来将活性炭中的SO3清洗成稀硫酸。活性炭再生。脱硫率高:≥90%,工艺流程简单,无运动设备,投资少,运行成本低。副产品是稀硫酸,不适合运输。他们只能当场使用。活性炭需要每5年更换一次。从上表可以看出,每种脱硫技术都有其自身的特点,适用于不同的脱硫环境和要求。企业应根据自身环境标准,现场条件,脱硫剂供应和燃料硫含量等因素,选择省投资,技术成熟,运行安全可靠,成本低,无二次污染等实用技术,并结合脱硫技术特点。锅炉脱硝对比表反硝化选择性催化还原(SCR)选择性非催化还原(SNCR)低氮燃烧+ SNCR反硝化效率80%-95%40%-60%60%-75%还原剂NH或尿素NH或尿素NH或尿素催化剂TiO,V2O5,WO等碱金属不需要催化剂不需要催化剂反应温度250-420°C 850-1150°C 830-950°C反应物注入位置省煤器和SCR反应器之间的多种选择烟道通常喷入在炉膛上部和分离器前部的炉子被喷射。 NH的逃逸率小于5ppm 5-10ppm SO / SO之间5-15ppm氧化会引起SO / SO氧化不会导致SO / SO氧化不会导致SO / SO氧化效果对燃料的影响高灰可以磨损催化剂。碱金属氧化物会使催化剂钝化无效。对空气除尘器的影响催化剂中的各种金属如V,Mn和Fe将催化SO的氧化。高SO / SO氧化率,NH和SO很可能形成NH4HSO4,造成堵塞或腐蚀。催化剂不会引起SO / SO的氧化。堵塞或腐蚀的可能性低于SCR的可能性。造成堵塞或腐蚀的可能性较低SNCR对锅炉的影响受省煤器出口处烟气温度的影响。受炉膛内烟气流速,温度分布和NOx分布的影响,催化剂流量,炉膛内温度分布和NOx分布对系统压力损失催化剂有影响。压力损失压力损失更小压力损失更小占地面积更小(需要更大的催化反应器和氨或尿素系统)小型(锅炉不需增加催化剂反应器)小型(锅炉不需增加催化剂反应器)反硝化作业成本4点/千瓦时0.9分/千瓦时0.9分/千瓦时投资费用300元/千瓦时80元/千瓦时85元/千瓦炉型选用大型锅炉多用于循环流化床135000台(用低硫煤)锅炉用户应针对不同烟气脱硫和脱硝技术在他们自己的实际条件下使用实现当地条件。鼓励用户选择烟气同时脱硫和脱硝技术,降低投资成本。

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