锅炉百科
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锅炉蒸发受热面存在问题及防止措施

1,固体排渣锅炉结渣问题1,固体排渣锅炉排渣问题(1)固体排渣煤粉锅炉的火焰中心温度达到1400-1600℃; (2)燃料中含有的灰分由各种矿物质杂质组成,并在高温火焰中出现熔融。 (3)当熔融灰接近水冷壁时,会积聚并粘附在受热面的外表面。很难去除灰烬,导致形成“结渣”。 (焦化); (4)如果熔融灰接近加热表面,它已被冷却并冷却到固态,被加热的表面不会“结渣”(积灰)。 2,受热面结渣危害(1)水壁结渣,增加传热阻力,弱化受热面传热,增加锅炉尾气温度,降低效率; (2)水冷壁结渣,锅炉热传导减少(3)部分水冷壁结渣造成水冷壁不均匀加热,造成热偏差,影响水循环安全; (4)水冷壁结渣,炉出口烟气温度升高,过热蒸汽温度升高。导致过热器损坏; (5)燃烧器喷嘴结渣,使炉内气动特性受损,影响正常燃烧过程; (6)在冷渣斗上结渣,使冷渣斗出口逐渐堵塞,不能正常排渣。 (7)炉膛上部大块渣的落下会损坏水冷壁或冷灰斗。三,影响锅炉受热面结渣的因素(1)粉煤灰特性灰分的软化温度ST通常以主要指标结渣的原因。具有低灰熔点(ST <1200℃)的煤容易结渣。此外,结渣指数还包括:硅比,碱酸比,结渣指数,极限粘度等。 (2)炉子的空气动力特性没有适当组织,火焰中心发生位移。粉煤流火焰壁导致水冷壁部分结渣;如果气流组织不当,烟雾仍会留在涡流区并形成还原性气氛(存在CO)。 ,降低灰熔点,增加结渣的可能性。过量空气比:当炉内过量空气过少时,可能会产生还原性气氛,结渣趋势趋于增加。 (3)锅炉热负荷的影响锅炉设计的热负荷:热负荷强度越高,炉内燃烧器区域温度越高,煤灰将达到熔融状态,结渣的可能性将增加。锅炉运行负荷:锅炉运行的热负荷越高,进入炉内的热量越多,产生结渣的可能性也越大。 (4)粉煤细度的影响粗粉煤燃烧时间长。当煤粉中的粗粉煤比例增加时,容易引起火焰扩大,导致炉膛出口受热面结渣。 4.防止受热表面结渣的措施(1)防止受热表面附近的温度过高。炉子设计热负荷强度合理,炉温合理控制;同时设置足够的加热表面以冷却烟气,以确保熔融状态的灰分在接近受热表面之前固化; (2)炉内气流组织合理,燃烧器布置合理。二次空气形成良好空气流动结构,以确保火焰不会直接冲洗受热表面;避免过多的空气系数太低而不能产生还原气氛; (3)加强燃料管理,做好燃料灰成分分析和熔点分析,尽量使用设计煤种;避免过量的煤粉; (4)加强运行管理,适时调整燃烧条件,及时吹灰渣。二,液态矿渣炉炉内铁液化渣锅炉操作时,炉渣池底部会有大量铁水伴随着液态灰流出,称为炉底铁。 1.铁分离的原因炉底部的铁主要来源于燃料灰中的氧化铁。炉渣中的液态灰含有游离氧化铁。如果有未燃烧的碳颗粒落入渣池中,则氧化铁还原为铁:2,炉底部的铁沉积风险(1)铁的熔点非常高(1535℃),所以铁沉淀后的渣粘度大,不利于结渣; (2)铁的质量,高温铁水进入炉底,对耐火涂层进行侵蚀,从炉底的缝隙泄漏,损坏底部结构,造成底部水冷壁过热管和爆管。 (3)铁含量严重时,铁水流入造粒水槽,产生大量氢气,造成爆炸。 (4)熔炉在熔炉底部下沉并在熔炉关闭后变成大块。很难将其删除。 3.防止炉底铁的措施炉底反应铁:FeO + C = Fe + CO(1)防止煤粉落入炉渣池措施:直流燃烧器切向燃烧,增加二次风速度,续(2)尽快从炉底清除炉渣,以减少炉渣在炉内的停留时间:措施:可使用微倾炉底。三,水冷壁的高温腐蚀在低温条件下,加热表面的铁缓慢氧化反应,生成致密稳定的Fe2O3保护膜,可以保护壁面不受进一步氧化。氧化产物Fe3O4和FeO松散,易脱落。 (1)高温腐蚀机理(1)硫化物型腐蚀; (2)硫酸盐型腐蚀; (3)腐蚀性气体腐蚀:(2)减少水冷壁高温腐蚀的措施(1)加强燃料控制:尽可能多使用低硫,低氯和低碱元素煤来降低高温 - 受热表面的温度腐蚀。 (2)合理控制煤粉细度,防止粉煤超标。粉煤颗粒太大而不能燃尽,产生还原气氛,加速高温腐蚀; (3)改善燃烧,防止局部高温,防止火焰粘附壁。高温会加速硫酸盐的反应,加速腐蚀速度;当水冷壁的壁温超过350℃时发生强烈的高温腐蚀,当过热器和再热器管壁的温度超过500℃时发生硫酸盐型高温腐蚀。 (4)合理分布空气,强化炉内湍流混合,避免局部还原性气氛:有机硫尽量与氧气反应,不与壁面发生反应。 (5)使用耐腐蚀材料。

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